Najnowsze artykuły
Technologie RFID i EPC | Struktury procesów biznesowych
3163
post-template-default,single,single-post,postid-3163,single-format-standard,ajax_fade,page_not_loaded,smooth_scroll,,qode-theme-ver-1.4.1,wpb-js-composer js-comp-ver-4.3.4,vc_responsive

Struktury procesów biznesowych

Struktury procesów biznesowych

20:32 06 Grudzień w Inne, Logistyka

1.   Struktura procesów biznesowych

Istnieje wiele różnych obszarów, w których stosowana jest technologia RFID. W pracy skupiono się na  strukturze procesów biznesowych, które mają szerokie możliwości inicjujące zmiany z punktu widzenia logistyki. Termin „logistyka” ma rozległy zakres stosowania, więc najpierw zostanie określony zakres naszej analizy (rysunek 1).

Rys. 1 Lancuch dostaw obejmujacy granice korporacyjne

Źródło: Hansen, Gillert, „RFID for the Optimization of Business Processes”

Obecnie, najwięcej uwagi poświęca się potencjalnej automatyzacji fizycznego przepływu towarów pomiędzy producentami dóbr konsumpcyjnych i detalistów. Ze względu na wykonalność, koncepcje systemowe są aktualnie ograniczone do używania technologii RFID w etykietowaniu palet i opakowań.  Poszczególne procesy obsługiwane są przez przypisanie właściwego kodu EPC do wysyłanych towarów, odbywa się to w trakcie przetwarzania wysyłki przez producenta i uruchamia przepływ informacji w formie porad wysyłkowych (DESADV – Despatch Advice Message). Sprzedawca może otrzymać towar za pomocą zautomatyzowanych metod i porównywać dane z DESADV. Takie ograniczone zastosowanie RFID stwarza nierówny podział korzyści dla zaangażowanych stron, ponieważ wysoko zautomatyzowane procesy producentów dóbr konsumpcyjnych w powiązaniu ze strategiami logistycznymi sprzedawcy (self-service i cross-docking), nie dają żadnych korzyści przy wykorzystaniu palet i niewielkie w opakowaniach.

W wyniku braku powszechnego zastosowania systemu RFID w zarządzaniu łańcuchem  dostaw, można zauważyć bardzo powolną implementację tego systemu w strukturze rynku.

Prawdopodobnie, w najbliższej przyszłości,  coraz ważniejsze będzie  wykorzystanie technologii RFID, by osiągnąć potencjalne korzyści, szczególnie w logistycznych procesach produkcji i pakowania.

W dalszej części artykułu szczegółowo analizowane będą następujące procesy biznesowe  i  opisane w zakresie wykorzystania technologii RFID:

  • procesy biznesowe w sprzedaży detalicznej i przemyśle dóbr konsumpcyjnych;
  • procesy biznesowe w branży opakowań;
  • procesy biznesowe w cyklach kontenerów i cyklach opakowań zwrotnych.

Pierwsze dwa procesy wzajemnie się uzupełniają, zachodzi efekt synergii, który może prowadzić do przyspieszenia realizacji działań w  handlu detalicznym. Procesy w trzeciej kategorii wykazują również efekt synergii i tworzą spójną koncepcję.

1.1 Ewolucja od łańcucha dostaw do łańcucha sieci

Zarządzanie łańcuchem dostaw obejmuje integrację łańcuchów wartości, które mają globalne wymiary odpowiadające szlakom handlowym. Równolegle konieczne jest nawiązanie współpracy w zakresie wymiany informacji pomiędzy przedsiębiorstwami uczestniczącymi w łańcuchu wartości- zarządzanie łańcuchem dostaw obejmuje wszystkie procesy wartości „od zamówienia do zapłaty”. Procesy te obejmują wszystkie fizyczne procesy produkcji, procesy obsługi zleceń, planowania i kontroli produktów, procesy zakupowe, księgowe i związane z nimi przepływy pieniężne.

Rysunek 2 przedstawia ewolucyjny rozwój strategii logistyki, począwszy od optymalizacji funkcjonalnych podprocesów logistycznych w 1970r. do rozszerzenia strategii globalnych sieci w obecnych czasach.

Rys. 2 Ewolucja strategii logistyki
Źródło: Bundesvereinigung Logistik eV; website http://www.bvl.de/70

Wzrastająca internacjonalizacja, zmiany w zachowaniu klientów oraz krótsze cykle życia produktów, sprawiają, że rynki zbytu są coraz bardziej dynamiczne. Konieczne jest zatem osiągnięcie globalnej integracji łańcucha wartości. Łańcuch dostaw ewoluuje zatem w łańcuch sieci. Nowe koncepcje w zarządzaniu łańcuchem dostaw pojawiły się jako logiczny wynik procesu ewolucji i są nimi:

  • JIT/JIS – dostawa dokładnie na czas/dostawa dokładnie w sekwencji;
  • VMI – zarządzanie zapasami przez dostawcę;
  • ECR – efektywna reakcja na potrzeby klienta;
  • CPFR – wspólne planowanie, prognozowanie i uzupełnianie.

Powyższe podejścia zmieniają sfery odpowiedzialności w łańcuchu wartości. Wszystkie z nich opierają się na kompleksowym wdrożeniu innowacyjnego wsparcia informatycznego oraz centralizacji strategicznych decyzji dotyczących całego łańcucha dostaw. Te dwa czynniki dają możliwość sprostania wyzwaniom dzisiejszego rynku zbytu. Bez nich nie ma możliwości zakończenia procesu integracji poza granice przedsiębiorstwa, który był zainicjowany w 1990r.

W obecnej sytuacji rynki zbytu powiększają efekt „byczego bicza” w łańcuchu – przenoszenie wzmocnionych zmian popytu w poszczególnych ogniwach łańcucha dostaw, co doprowadza do nadmiernego wzrostu zapasów w całym łańcuchu dostaw.

Wymienione powyżej koncepcje mogą pomóc zmniejszyć efekt „byczego bicza”, jednak nie posiadają  odpowiedniej infrastruktury IT. Technologia RFID może dać impuls do rozpoczęcia dyskusji na temat koniecznych inwestycji i kreowania zmian.

Rysunek 3 pokazuje powiązania w łańcuchu dostaw, w powyższych koncepcjach (wielkość integracji w poszczególnych sektorach). Szerokość integracji, czyli które operacje i/lub strategiczne aspekty obejmuje integracja, nie została pokazana na rysunku. Będzie ona opisana w dalszej części artykułu.

Rys. 3 Cztery zasadnicze koncepcje zarządzania łańcuchem dostaw i obszary ich zastosowania
Źródło: Hansen, Gillert, „RFID for the Optimization of Business Processes”

1.2 Możliwości i ograniczenia zarządzania łańcuchem dostaw (efekt byczego bicza)

Efekt byczego bicza ilustruje mechanizmy działające w łańcuchu dostaw. To zjawisko jest znane już od 50 lat. Nazwa pochodzi od kształtu krzywych planowania popytu w łańcuchu dostaw, począwszy od planowania popytu w sprzedaży detalicznej. Krzywe wyglądają jak rozkołysane bicze.

W celu zilustrowania efektu byczego bicza zostanie użyta analogia z badań ruchu drogowego. Powszechnie wiadomo, co się dzieje, gdy natężenie ruchu na autostradzie stale wzrasta. Powstają zastoje lub sytuacje „stój-jedź”. Sytuacje te tworzą się spontanicznie, nawet jeśli nie ma żadnych przeszkód w przepływie ruchu na danym odcinku drogi. Wynika to z faktu, że każdy kierowca reaguje na zmiany na drodze zgodnie z jego osobistą perspektywą. Te indywidualne reakcje są wywołane pod wpływem następujących parametrów:

  • indywidualnych możliwości sensorycznych i uwagi każdego kierowcy, który osobiście decyduje o szybkości jego reakcji na zachodzące wydarzenia (np. na światła hamowania pojazdu z przodu);
  • interpretacji zachowań kierowcy w pojeździe przed (np. czy hamuje tylko na wszelki wypadek, czy jest to niebezpieczna sytuacja?);
  • szacunkowej prognozy sytuacji kierowcy na podstawie jego własnych doświadczeń (czy kierowca wie z własnego doświadczenia, jak zachować się w niebezpiecznych sytuacjach czy reaguje z nadmierną ostrożnością?);
  • względów taktycznych z uwagi na minimalizację indywidualnych skutków (np. zmiana pasa ruchu).

Wszystkie te parametry  odnoszą się do podsystemu pojazdu/kierowcy, nie biorąc pod uwagę całego systemu- przepływu ruchu na autostradzie. Kierowcy próbują działać zgodnie z ich bieżącymi informacjami i ich własnym doświadczeniem w sposób, który minimalizuje ryzyko osobiste. Prowadzi to do przestrzegania indywidualnych marginesów bezpieczeństwa dla hamowania, a tym samym do przeciążenia ruchu bez widocznej przyczyny. Ostatecznie tym, czego brakuje jest informacja otrzymana w rzeczywistym czasie, o poszczególnych podsystemach całego systemu. Brakuje także jednolitych zasad współpracy.
Specyficzne informacje otrzymywane z „głowy kolejki” znacznie poprawiłyby systemy prognozowania we wszystkich pojazdach znajdujących się w dalszej części kolejki. Jeśli każdy kierowca miałby dostęp do danych sensorycznych kierowcy w pojeździe przed nim, reakcja hamowania byłaby zoptymalizowana. To pomogłoby znacznie zmniejszyć korki.

Jeśli wszystkie informacje są dostępne w czasie rzeczywistym, to jedynym istotnym czynnikiem pozostanie egoistyczne zachowanie poszczególnych kierowców. Jeśli kierowcy będą podejmować szybkie, niepotrzebne decyzje o hamowaniu lub zmianie pasa ruchu, ryzyko związane z ograniczeniem ruchu oraz zagrożenia nadal pozostaną. W celu uzyskania poprawy sytuacji wszystkich zainteresowanych stron, niezbędne jest, aby kierowcy mieli wspólne pragnienie współpracy i podporządkowania interesów własnych interesom całej grupy. Można to osiągnąć jedynie, jeżeli kierowcy posiadają wystarczające zaufanie do innych uczestników ruchu.

Jeśli zastosujemy tę analogię do efektu byczego bicza w łańcuchu dostaw, możemy zauważyć następujące parametry:

  • prognoza popytu – uczestnicy łańcucha dostaw prognozują swoją przyszłą sprzedaż na podstawie poprzednich kluczowych okresów i dodają margines bezpieczeństwa, aby możliwe było zaspokojenie przyszłego popytu;
  • shortage gaming – sytuacja powstaje w wyniku niedoboru zapotrzebowania na rynku. Każdy z uczestników łańcucha dostaw będzie racjonował swoje produkty tak, aby ich klienci otrzymywali taką ilość produktów, jaka była zamawiana w poprzednich zamówieniach. Sprzedawca będzie więc próbował zrekompensować obawy zmniejszenia przez zwiększenie aktualnej wielkości zamówień. To może spowodować, że dostawca na czele łańcucha drastycznie źle osądzi sytuacje na rynku, ze względu na brak rzeczywistych informacji;
  • dozowanie zamówień – zachęty dyskontowe i zmniejszenie kosztów przetwarzania, ma zachęcić klientów do partiowania swoich zamówień. To zmniejsza zjawisko występowania efektu byczego bicza;
  • wahanie cen – jeśli produkt jest przedmiotem szerokich wahań cen, klienci tworzą rezerwy, gdy ceny są niskie.

Zachodzenie efektu byczego bicza wynika ze zmian zapotrzebowania klienta na dany produkt. Przyczyną tego są zmiany na rynku. Różnice w sprzedaży planowanej a rzeczywistej są oczywiste, jeśli weźmiemy pod uwagę współczynnik zmian zachowań klienta.

Strategiczna współpraca w łańcuchu dostaw sama w sobie, nie wystarczy do zmniejszenia efektu byczego bicza. By to osiągnąć, konieczne jest, aby dostosować się do zmienności klientów, jest to możliwe tylko wtedy,  gdy działania będą opierać się na informacjach dostarczonych w czasie rzeczywistym, tak jak jest to możliwe z RFID.

1.3 Ograniczanie zatłoczenia

Podsumowując analogię korków na autostradzie, wyróżnione zostały dwie kategorie parametrów:

  • indywidualne zachowania osób oraz zdecentralizowana strategia;
  • brak lub nierealne informacje.

Zachowania kierowców na autostradzie, wynikające z indywidualnych i sytuacyjnych okoliczności, mogą być modyfikowane na dwa sposoby. Pierwszym sposobem jest „oświecenie”, co oznacza jednolitą edukacje i szkolenie uczestników. Ponadto, muszą być jasno określone zasady, które będą przestrzegane.

Osoby, które codziennie dojeżdżają do pracy tą samą trasą mają już doświadczenie, ponadto, znaki umieszczane przy drogach pomagają kierowcom w lepszym zrozumieniu sytuacji na drodze. Dodatkową poprawę można osiągnąć, jeżeli kierowcy wiedzą jak wiele ich zachowań i zachowań innych kierowców są w danym momencie w interakcji. „Jednoczesny widok” przez szyby innych pojazdów i zdolność do szybkiego przetwarzania wydarzeń, mogłyby doprowadzić do ogólnej optymalizacji procesu.

Jeśli ta analogia zostanie przeniesiona do procesów biznesowych łańcucha dostaw, zauważyć można, że przy użyciu technologii RFID i systemów informatycznych poza granicami przedsiębiorstwa, „widok przez szyby” innych byłby możliwy. Przyczyniłoby się to znacznego wzrostu zaufania do wszystkich zainteresowanych.

2.   Strategia integracji łańcucha dostaw

W tej części zostaną opisane poszczególne strategie integracji łańcucha dostaw i jak mogą być one stymulowane za pomocą RFID.

2.1 JUST IN TIME oraz JUST IN SEQUENCE

Przemysł motoryzacyjny był jednym z pierwszych, które uznały korzyści optymalizacji łańcucha dostaw. Metody takie jak JIT i JIS są stosowane już od dawna. Celem ich stosowania jest wyeliminowanie lub utrzymanie minimalnych stanów magazynowych części potrzebnych do końcowego montażu. Montaż odbywa się według określonych zasad, części dostarczane są na linię montażową tylko wtedy, kiedy są instalowane. Warunkiem skutecznego funkcjonowania tych metod jest stała krzywa popytu oraz niska różnorodność produkowanych modeli. Ryzyko przestojów produkcyjnych z powodu braku lub nieprawidłowości dostarczonych części, jest minimalizowane poprzez stosowanie podejścia „zero wad”, wymaganego dla jakości produktów oraz poprzez ciągłe doskonalenie procesów. Długoterminowe umowy dostaw i umiejscowienie poszczególnych dostaw w konkretnym czasie, wymagały od producentów samochodów utrzymywania ścisłego związku z dostawcami, było to możliwe poprzez elektroniczną synchronizację i wymianę danych – EDI. Niemniej jednak, zagrożenia wynikające z niedostatecznej widoczności fizycznego przepływu materiałów nie zostały wyeliminowane, zwłaszcza w odniesieniu do zwiększonej różnorodności produkowanych modeli. W związku z tym, że zasada JIT przekształciła się w zasadę JIS, oznacza to, że części dostarczane są nie tylko w odpowiednim czasie, ale także w prawidłowej sekwencji (kolejności). Przykładem mogą być amortyzatory, które są dostarczane w prawidłowej kolejności instalacji. RFID może przyczynić się do poprawy jakości przebiegu procesu, zapewniając oznaczenie części, które nie mogą być łatwo odróżniane od siebie, na przykład takie jak deska rozdzielcza, którą można przypisać jednoznacznie do odpowiednich pojazdów. Ze względu na wysoki poziom udoskonalenia zasad JIT i JIS, jest już bardzo mało miejsca na dalszą poprawę bez zastosowania technologii RFID.

2.2 VENDOR-MANAGED INVENTORY – zarządzanie zapasami przez dostawcę

VMI jest jednostopniowym pojęciem i jest głównie stosowane w branży dóbr konsumpcyjnych. Tak, jak JIT i JIS, VMI stosowana jest do minimalizacji stanów magazynowych. Dostawca posiada fizyczny lub wirtualny spis produktów znajdujących się w pomieszczeniach magazynowych klienta. Dostawca uzyskuje od klienta dokładny opis, zazwyczaj codziennie, poziomu zapasów poprzez EDI. Oprócz faktu, że wymaga to współpracy między obiema stronami, sprawia także, że dostawca jest odpowiedzialny za inwentarz klienta. Założeniu o odpowiedzialność towarzyszy ryzyko zmniejszenia jakości pozyskiwanych danych. RFID może zapewnić niezbędną przejrzystość i zmniejszenie ryzyka. Bariery struktury są minimalne ze względu na jednoetapowy charakter pojęcia. Istniejące połączenia danych między obiema stronami stanowi bardzo dobrą podstawę dla wdrożenia RFID. Jednak korzyści są ograniczone poprzez skrócenie łańcucha ze względu na jednostopniowy charakter pojęcia.

2.3 EFFICIENT CONSUMER RESPONSE – efektywna reakcja na potrzeby klienta

ECR ma wyraźnie większą głębokość integracji i szerokości niż dwie opisane wcześniej metody. Integracja obejmuje wszystkie etapy łańcucha dostaw. Rysunek 4 przedstawia strukturę koncepcji ECR.

Rys. 4 Piramid ECR i obszar zastosowań RFID
Źródło: Hansen, Gillert, „RFID for the Optimization of Business Processes”

Górna część rysunku pokazuje marketingową część w strukturze koncepcji ECR. Kategoria zarządzania obejmuje trzy pionowe metody: optymalizację produktu, optymalizację asortymentu oraz optymalizację promocji. Na samej górze piramidy znajduje się zarządzanie relacjami z klientem (CRM). Dane pochodzące z systemu CRM dostarczają informacje dla narzędzi ECR. Koncepcja ECR wyróżnia trzy metody marketingowe:

  • skuteczne wprowadzenie produktu. Skoordynowanie procesu rozwoju i wprowadzenia nowych produktów w odpowiedzi na niedostatecznie zaspokojone potrzeby klienta. Celem dostawców i kupców jest zaspokojenie potrzeb klienta przy niskich kosztach;
  • efektywna promocja. Skoordynowana organizacja planowania sprzedaży i działań promocyjnych, w celu zminimalizowania kosztów i zwiększenia efektywności;
  • efektywny asortyment sklepu. Posiadanie odpowiedniego asortymentu jest decydującym czynnikiem w handlu detalicznym. To koreluje bezpośrednio z optymalizacją zapasów i optymalizacją miejsca na półkach, zwiększa to wielkość sprzedaży na jednostkę powierzchni. Wielkość sprzedaży producenta i detalisty jest zależna od posiadania odpowiedniego asortymentu. Z tego powody sytuacje braków na magazynie są dominującym problemem w handlu detalicznym.

Na tym kończy się opis strony popytowej w koncepcji ECR.

Niższa część piramidy obejmuje procesy i standardy po stronie podaży: CRP (ciągłe uzupełnianie), VMI, procesy przeładunku, EAN 128, wydajną jednostkę przeładunkową, EDI, zarządzanie danymi referencyjnymi. Czwarta część piramidy zawiera narzędzia:

  • efektywne uzupełnianie. Integruje uzupełnianie i dostawy między konsumentami, centrami dystrybucji i producentami. Jest oparte na elektronicznej wymianie danych. Niezawodność działania efektywnego uzupełniania, może być zapewniona jedynie na podstawie dokładnych informacji o czasie i zawartości, dane muszą być pozyskane już na poziomie akwizycji danych w punkcie sprzedaży, co jest możliwe dzięki technologii RFID.

2.4 Wspólne planowanie, prognozowanie i uzupełnianie (CPFR)

Opiera się na metodzie opracowanej przez Voluntary Interindustry Commerce

Standards Association (VICS). CPFR jest przeznaczony do dalszej integracji wcześniej opisanych metod ECR i JIT i połączenia ich z koncepcją planowania zasobów przedsiębiorstwa. Opiera się na precyzyjnych instrukcjach operacyjnych.

CPFR wyraźnie kładzie nacisk na efektywną współpracę, która jest słabym punktem wszystkich strategii. Jeżeli wysiłki podejmowane w celu poprawy łańcucha dostaw, poprawy jakości danych i zwiększenia ich ilości poprzez zwiększenie wzajemnego zaufania wśród uczestników są skuteczne, to pełna integracja może być również zrealizowana pomyślnie. Wszystkie nadzieje oparte są na technologii RFID.

Rysunek 5 pokazuje dziewięć kroków koncepcji CPFR.

 

Rys. 5 Dziewięć kroków koncepcji CPFR
Źródło: Hansen, Gillert, „RFID for the Optimization of Business Processes”

3. Procesy biznesowe w sprzedaży detalicznej i dóbr konsumpcyjnych

Handlowe składniki dóbr konsumpcyjnych w łańcuchu dostaw towarów pełnią dwie funkcje: utrzymania zapasów w łańcuchu dystrybucji i utrzymania miejsca dla produktów bliskich konsumentom. Dodatkowo część handlowa spełnia funkcję tworzenia asortymentu, wybierając i prezentując towary według zapotrzebowania wśród wszystkich oferowanych przez producentów. Ważna jest także funkcja dezagregacji, która oznacza przełamanie hurtowych ilości, konsument może nabyć ilość odpowiednią do użytku domowego. Wszystkie te funkcje są obsługiwane przez marketing, reklamę, promocję i doradztwo.

Dla celów analizy procesów biznesowych, skupiono się na sklepach typu cash-and-carry. Sklepy te zajmują dominującą pozycję w segmencie stacjonarnego handlu detalicznego (sklepy samoobsługowe, sklepy specjalistyczne, domy towarowe, supermarkety, sklepy dyskontowe) oraz w segmencie handlu hurtowego. W centrum uwagi Auto-ID Centers (Metro, Wal-Mart) znalazły się opakowania i to one stanowiły początek dyskusji o RFID.

Zasadnicze wyzwania pojawiają się w obszarze fizycznego przepływu materiałów, w zależności od formy merchandisingu, ilości zaczynają się od kilkuset elementów (dyskonty) do kilkudziesięciu tysięcy sztuk (supermarkety, cash and carry). Wszystkie produkty muszą być nabyte, sortowane, przetwarzane i prezentowane w odpowiednim czasie. Wiedza, gdzie poszczególne pozycje są dostępne, jest kluczowa dla fizycznego dostarczenia towarów konsumentom. Na ogół oczekuje się, że technologia RFID będzie przede wszystkim pozwalać na uniknięcie sytuacji out-of-stock, która oznacza braki na półkach w sklepach. Według ECR Europe sytuacje te uderzają w markowych producentów, ponieważ prawie 40% konsumentów wybiera wtedy inną markę. Wpływa to także na sprzedawców, ponieważ 20% konsumentów dokonuje zakupów u konkurenta.

W 2004r. Global Commerce Initiative stworzył „mapę drogową EPC”, opisując w niej potencjał łańcucha dostaw RFID. Pokazuje to rysunek 6. Pełne wykorzystanie tego potencjału wymaga penetracji elementu RFID na wszystkich poziomach. Trudno jest oszacować, na którym z poziomów można już wykorzystać ten potencjał. Potencjały przypisane do fabryki, mogą być realizowane tylko na tym poziomie. Korzyści dla producenta gotowych towarów, mogą się już pojawić, ze względu na zmniejszenie kosztów pracy. Wyraźne korzyści widać także w dystrybucji (centra dystrybucyjne), ze względu na szybsze przetwarzanie towarów przyjmowanych i wysyłanych. W obszarach funkcjonalnych logistyki, można spodziewać się zmniejszenia kosztów pracy przy obciążeniu poziomu jednostki. Większe potencjały można znaleźć tylko na poziomie elementu.

Jak pokazano na rysunku 6 uzupełnieniem do optymalizacji kosztów procesów, jest zwłaszcza możliwość zmniejszenia kosztów na wszystkich etapach transakcji poprzez automatyczne generowanie danych wysyłki, dowodów własności podczas transportu towarów oraz ulepszenie transakcji płatności.

Rys. 6 Potencjał RFID
Źródło: Hansen, Gillert, „RFID for the Optimization of Business Processes”

W celu dokładniejszej analizy korzyści należy zbadać procesy bardziej szczegółowo. Rysunek 7 przedstawia łańcuch procesu dostarczania dóbr konsumpcyjnych od producenta do konsumenta. Rysunek pokazuje zasadnicze podprocesy oraz procesy główne – produkcja dóbr konsumpcyjnych, dystrybucja i gałąź logistyki handlu.

Rys. 7 Procesy główne i podprocesy w łańcuchu dostaw dóbr konsumpcyjnych
Źródło: Hansen, Gillert, „RFID for the Optimization of Business Processes”

Głównym procesem w przemyśle opakowań jest proces transportu opakowań zwrotnych. Procesy niezbędne do pakowania i formowania jednostek ładunkowych zależą od producenta. Obciążenia jednostkowe to obsługa jednostki dla każdej następnej operacji procesu, bez względu na to, czy proces ten wymaga bezpośredniego transportu lub magazynowania. Pakowanie może być częścią tego procesu. Często odbywa się to przez usługodawców, produkujących specjalne  opakowania, które są dostarczane z powrotem do producenta. Magazyn dystrybucyjny jest zazwyczaj źródłem i przeznaczeniem dla niestandardowych opakowań.
W wielu przypadkach produkty zbierane są w postaci jednej palety, która dostarczana jest jako pełen ładunek. W dziale wysyłki każda jednostka opatrzona jest kodem kreskowym (EAN 128) i seryjnym numerem jednostki wysyłkowej (SSCC). Od tego punktu, pełne ładunki są transportowane za pomocą zoptymalizowanego łańcucha dostaw do punktu przeładunkowego, jeśli opcja bezpośredniej dostawy nie jest rozsądna. Nośnikiem może być producent, sprzedawca lub w wielu przypadkach serwis dostawcy. Punkt przeładunkowy jest częścią koncepcji ECR. Punkt przeładunkowy obsługuje zgrupowanie pojedynczych oddziałów pełnych palet, specyficznych dla danego producenta i przekształca je w gotowe zamówienia. Rysunek 8 pokazuje zasadę działania cross-docking.

Rys. 8 Strefa przeładunku
Źródło: Hansen, Gillert, „RFID for the Optimization of Business Processes”

3.1 CROSS-DOCKING I TRANSSHIPMENT

Cross-docking i transhipment to kluczowe elementy procesu w łańcuchu dostaw i zostaną opisane bardziej szczegółowo. Ponadto fizyczne przepływy materiałowe (transport i funkcje transferowe), mogą wskazywać podstawowe warunki informatyczne niezbędne do stosowania RFID i potencjalnych aplikacji RFID. Podstawowa zasada cross-docking i zakres wartości agregacji obiektów w przepływach materiałowych, ma decydujący wpływ na koszty procesu i jest to pokazane na rysunku 9.

Rys. 9 Łańcuch dostaw z punktem przeładunku “Cross-docking”
Źródło: Hansen, Gillert, „RFID for the Optimization of Business Processes”

Łańcuch dystrybucji może być traktowany jako etap agregacji lub dezagregacji dla obiektów w przepływach materiałowych. Procesy transportu, magazynowania i transferów (TST) są wykonywane na najwyższym poziomie agregacji określonym przez standardowe jednostki załadunku i transportu.  W koncepcji Cross-docking, kompletacja może być wykonywana w czasie agregacji ładunku bez koniczności otwierania wcześniej utworzonych jednostek. Podstawowym warunkiem tego procesu jest terminowe, bezbłędne przekazanie  zamówienia z określonych gałęzi danych, zamówień od detalistów, aby kompletacja mogła być zawarta w ciągu całego procesu wytwarzania pracy. Realizacja dystrybucji na możliwie najwyższym poziomie agregacji przy użyciu ściśle określonych informacji (źródło/przeznaczenie, identyfikacja przedmiotu, jednostka ładunkowa) wzdłuż całego łańcucha, w celu optymalizacji wykonania procesu przez producenta i redukcji związanych z nim kosztów. Aby ta koncepcja mogła być stosowana detaliści muszą spełniać rygorystyczne warunki. Ilości zamówień dla każdego oddziału muszą być wystarczająco duże, ponieważ trzeba zapełnić palety i rozsądnie je załadować. W konsekwencji, punkty przeładunkowe (cross-docking) są często łączone z operacjami magazynowymi i innymi strategiami dystrybucji.

Potencjał RFID może być w pełni wykorzystywany w celu przyspieszania przyjmowania i wysyłania towarów na poziomie palet w miejscach przeładunkowych oraz ulepszania przebiegu tych procesów. Znaczenia tego potencjału nie można lekceważyć ponieważ każda operacja (wymagająca czasu) w punkcie przeładunkowym prowadzi do magazynowania, co zmniejsza wydajność a zatem powinno się ich unikać.

Dystrybucja w obszarze sprzedaży, może być wspierana przez RFID jeżeli co najmniej skrzynie (preferuje się tagowanie na poziomie pojedynczych przedmiotów) są wyposażone w tagi RFID.

Jak już wspomniano, strategia cross-docking może być skuteczna tylko jeśli nie jest konieczne zarządzanie zapasami w punkcie przeładunkowym. Ponieważ nie zawsze jest możliwe, aby producent przeprowadził ostateczną kompletację na maksymalnym obciążeniu. Koncepcja cross-docking może być rozszerzona na koncepcję Transshipment poprzez dodanie procesu kompletacji do funkcji transferowej. Koncepcja Transshipment jest przedstawiona na rysunku 10 w podobny sposób jak w przypadku Cross-docking.

 

Rys. 10 Łańcuch dostaw z punktem przeładunku “Transshipment”
Źródło: Hansen, Gillert, „RFID for the Optimization of Business Processes”

W Transshipment to producent skupia jednostki ładunkowe jednakowego rodzaju, co oznacza, że jednostki ładunkowe utworzone są na podstawie planu produkcji a nie zamówień. Pełne, zawierające jednorodne towary palety, są oznakowane przez EAN. Skrzynie i przedmioty (towar) są również oznakowane jako EAN co było opisane w poprzednim przykładzie. W przeciwieństwie do klasycznego cross-docking, proces ten jest daleki od optymalnego poziomu agregacji pod dwoma względami: najpierw pełne palety muszą zostać rozpieczętowane a częściowe jednostki ładunkowe są formowane potem.

Tutaj ponownie RFID może mieć pozytywny wpływ na aspekt odbioru i wysyłki towarów w punkcie przeładunkowym, jeżeli palety są wyposażone w tagi dostawcy i SSCC (128 bitowe kody kreskowe EAN). Dalsze ulepszenia przebiegu procesów w punkcie przeładunkowym Transshipment mogą być osiągnięte poprzez zastosowanie RFID na poziomie skrzyń.

Po rozpieczętowaniu i rozładowaniu pełnych palet, puste skrzynie muszą zostać przeszukane w procesie kompletacji tak aby można było uformować nowy ładunek. Można tutaj zauważyć pierwszą niedoskonałość w tym procesie, mianowicie gubienia lub kradzieży skrzyń. Aby temu zapobiec można stosować zautomatyzowaną identyfikację w różnych punktach procesu co sprawi, że zarządzanie zapasami nie będzie konieczne.

3.2 Rola usług logistycznych

Aktualne koncepcje usług logistycznych są różne ze względu na:

  1. Czy dostarczane usługi są operacyjne czy administracyjne?
  2. Czy usługodawca wykorzystuje wewnętrzne czy zewnętrze zasoby?
  3. Usługi logistyczne dostarczane do przedsiębiorstwa są kompletne?
  4. Czy łańcuch dostaw jest zintegrowany wewnętrznie czy „end-to-end”?

Te cztery aspekty obejmują następujące kwestie:

  • usługi operacyjne w porównaniu do administracyjnych. Przewoźnicy zwykle zapewniają służby operacyjne, a spedytorzy również administracyjne;
  • zasoby wewnętrzne porównaniu do zewnętrznych. Usługi świadczone przez przewoźnika oparte są na zapewnieniu transportu używając własnych pojazdów. Przewoźnik może również współpracować ze spedytorem, który nie musi korzystać z własnych środków transportu;
  • kompleksowe zarządzanie logistyczne. Jest to realizowane przez zleceniobiorcę usług logistycznych, który nazywany jest również stroną trzecią. Może świadczyć usługi z własnych lub zewnętrznych zasobów;
  • integracja łańcucha dostaw wewnętrzna kontra „end-to-end”. To jest to, co nazywamy „czwartym operatorem logistycznym”. Rolą takiego dostawcy jest kontrola i koordynacja całego łańcucha dostaw .Obejmuje to również wybór i eksploatację systemów informatycznych. Usługodawca „end-to-end”, który często jest podmiotem „joint venture” wśród uczestników łańcucha dostaw, służy do instytucjonalizacji strategii ECR i CPFR.

 

Rys. 11 Podstawowe zadania operatorów logistycznych
Źródło: Hansen, Gillert, „RFID for the Optimization of Business Processes”

 W odniesieniu do RFID, operatorzy logistyczni mają różne role w zależności od ich orientacji (patrz rysunek 11). Miejsca, w których przeładunek, kompletacja, pakowanie i oznakowanie jest konieczne są szczególnie odpowiednie dla zapewnienia zgodności z EPC zwłaszcza podczas fazy rozpoczynającej realizację wymagań nałożonych przez sprzedawców. W ramach zadań zarządzania kontenerami, usługodawcy mogą używać technologii RFID do wspierania wewnętrznych procesów. Sprawia to, że technologia RFID jest ważna dla dostawców usług logistycznych jako źródło podwójnej wartości dodanej.

Rys. 12 RFID jako usługa i strategia optymalizacji
Źródło: Hansen, Gillert, „RFID for the Optimization of Business Processes”

Rysunek 12 pokazuje zależność pomiędzy usługami RFID a używaniem technologii RFID w celu optymalizacji rdzenia usług logistycznych. Dostawcy takich usług otwierają nowe rozszerzone horyzonty przed firmami w których są implementowane technologie RFID.

4.Procesy biznesowe w branży opakowań

„Internet przedmiotów” to pojęcie składające się z dwóch elementów: składnik informacyjny (Internet w wirtualnym świecie) i składnik fizyczny (obiekty w świecie rzeczywistym). RFID łączy te dwa poziomy poprzez likwidację nieciągłości mediów. Architektura w wirtualnym świecie jest już dość zaawansowana. W celu ekonomicznej penetracji przez RFID aż do poziomu przedmiotów w szerokim zakresie, więcej uwagi powinno poświęcić się na użyciu RFID na obiektach lub w nich. Do tej pory wyłoniono dwa poziomy: standaryzacja (protokołów RFID i tożsamości wirtualnych) i integracja (Struktur IT). Międzynarodowa firma Auto-ID Labs oraz konsorcjum produkcyjne EPCglobal pracują intensywnie nad rozwojem niezbędnych struktur i standardów.

Problemy zawarte tutaj są przypomnieniem systemów EAS (electronic article surveillance), które zostały przedstawione we wczesnych latach 90-tych jako forma znakowania źródła, w celu integracji na poziomie produkcji. Jednakże wprowadzenie takich systemów skutkowało przeciąganiem procesów.

4.1 Droga do inteligentnego pakowania

Pojęcie „inteligentne opakowania” stanowi ramę wcześniej wspomnianego aspektu integracji gospodarczej funkcjonalności RFID do obiektów i wskazuje, że oferuje branży opakowań okazję otrzymania dodatkowych korzyści. Badane są tutaj procesy biznesowe w przemyśle opakowań, w sposób bardziej szczegółowy, jako przykład i opis odpowiednich dróg ich realizacji. Obecne aplikacje w branży dóbr konsumpcyjnych, przeważnie są zlokalizowane na poziomie palet. Nawet tutaj, etykietowanie i kodowanie palet (które są również formą opakowania) jako jednostek ładunkowych jest szczątkową  formą inteligentnego pakowania i pierwszym krokiem w procesie migracji. Proces tworzenia ładunku jest pokazany na rysunku 13.

Pakujący (producent dóbr konsumpcyjnych) łączy ze sobą ładunki, w sposób homogeniczny (jednorodny)- co oznacza, że tylko konkretna liczba przedmiotów, określonego typu, znajduje się na palecie. Jeśli tag RFID jest przymocowywany na poziomie palet, to ma to miejsce podczas procesu tworzenia jednostek załadunkowych. Wydrukowany i zakodowany znacznik(tag) jest przymocowany do ładunku na wysokości 80 cm. Można również zastosować znaczniki RFID zintegrowane z materiałami zabezpieczającymi ładunek na palecie (taśma z tagami RFID).

 

Rys. 13 Formowanie jednostek ładunkokwych oraz możliwe miejsca zastosowania RFID
Źródło: Hansen, Gillert, „RFID for the Optimization of Business Processes”

Stosowanie tagów na poziomie elementu/jednostki prowadzi do znacznego zwiększenia kompleksowości w nawiązaniu do następujących warunków:

  • Różne rodzaje pakowanych dóbr (gaz, ciecz i stałe) wymagają różnych rodzajów materiałów do pakowania:
    • Integracja z RFID jest możliwa tylko z ograniczonymi rozmiarami opakowań (tub, toreb) oraz stabilnością
    • Funkcjonowanie urządzeń RFID może być zakłócane/osłabiane gdy znacznik znajduje się na cieczach lub rzeczach metalowych, jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki zapobiegawcze
    • Różne procesy w formowaniu jednostek wymagają szczegółowej analizy
      • Szybkość procesu pakowania
      • Stabilność procesu(podatność na zakłócenia)
      • Szczególne koszty procesu pakowania

Obecnie oznaczanie kodami kreskowymi przeważnie odbywa się podczas drukowania na opakowaniu(np. grafika, informacje o producencie). Obecnie funkcjonalność RFID można osiągnąć jedynie poprzez wykorzystanie odpowiednego nośnika (wkładka lub znacznik/tag), powierzchnia tego nośnika musi być zapisana elektronicznie (np. numerem EPC danego przedmiotu). Proces pakowania musi być zawsze dokładnie analizowany w celu zminimalizowania poziomu TCO, a to zależy od następujących aspektów:

  • Czy modyfikowanie istniejącej linii pakowania jest ekonomicznie opłacalne, czy może bardziej rozsądnym rozwiązaniem jest wydzielenie procesu znakowania RFID?
    • Jak dużo przedmiotów lub grup ma zostać oznakowanych tagami w czasie trwania cyklu podlegającego analzie?
    • Jaki procent całkowitej ilości danego artykułu zostanie wyposażony w RFID?
    • Czy potencjalne wpływy na proces pakowania są policzalne?
      • Jak będzie skuteczna wydajność linii pakującej lub zmiana prędkości pracy w odpowiedzi na modyfikację procesu?
      • Jak zmienią się szczególne koszty procesu?
      • Jak zmienią się cele optymalizacji (niezawodność, jakość i elastyczność)?

Najważniejszych zmian w procesach biznesowych dot. branży opakowań dzięki użyciu technologii RFID można się spodziewać po stronie kosztów procesów oraz w obszarze jakości.

Główne wymagania procesu w celu zapewnienia jakości funkcjonowania systemu RFID:

  • Bezawaryjne przyłączenie komponentów RFID
  • Weryfikacja funkcjonalności
  • Kodowanie (np. EPC) – poprawny kod z prawidłowej puli numerów
  • Weryfikacja
  • Blokowanie dostępu do zapisu

Kroki mocowania tagów RFID muszą być odpowiednie do prędkości pracy oraz muszą nastąpić szybko, co ma decydujące znaczenie dla optymalnej realizacji procesu (rozdrabnianie, grupowanie itp.). Producenci dóbr konsumpcyjnych nie mogą osiągnąć zamierzonych celów bez pomocy specjalistów w RFID i automatyzacji. Aktualnie systemy RFID są zaprojektowane do mocowania różnych form znaczników tak aby było to opłacalne i możliwe do zastosowania na różnej ilości i wielkości przedmiotów.

4.2 Droga do inteligentnych opakowań o materiałów do pakowania

Poniższe opisy odnoszą się do przedmiotu znakowania źródłowego(tagowania na poziomie produkcji opakowań). Już w tym czasie, zostały wygenerowane analizy w celu oceny możliwości integracji z produkcją materiałów do pakowania, najlepiej jak to możliwe. Przemysł papierniczy, szła oraz plastików był również zaangażowany w dyskusję uzyskania tego typu integracji. Ze względu na „chropowatość”, temperaturę oraz ciśnienia, komponenty RFID są stosunkowo nieodpowiednie do integracji na tym etapie procesu.  Brak informacji o zamiarze korzystania z podstawowych materiałów, również ogranicza zakres zastosowania tej koncepcji. Każdy komponent RFID musi ostatecznie być częścią opakowania produktu, jak np. pudełko perfum, które może być wykonane z tej samej partii  kartonu co inne składane pudełka. Należy wspomnieć, że zostały podjęte duże wysiłki w celu rozwiązania tego problemu, niemniej wymaga to bardzo tanich i solidnych komponentów RFID. W perspektywie średnioterminowej, drogą do sukcesu jest integracja z aktualną formą pakowania a w szczególności składanymi pudłami (kartonami).

Integracja z reklamą będzie wymagała nowych metod konstrukcyjnych w RFID. Powszechnie stosowany łańcuch procesów dla dyskretnych tagów zostanie zastąpiony technologią która użyje opakowań jako nośnika. Obecne wysiłki koncentrują się na wydruku elektronicznym, metoda oparta na polimerach jest póki co jedyną opcją. Można również stosować anteny oparte na metalowych komponentach nadrukowywane bezpośrednio.

Tempo integracji w we wcześniejszych ogniwach łańcucha wartości zależy od kilku czynników:

  • rozwój innowacyjnych technologii powiązania z procesorami;
  • metody drukowalnych anten nadających się do stosowania na skalę przemysłową;
  • opracowanie dźwięku, wspólne modele biznesowe dla producentów opakowań i przemysł pakowania;
  • ewolucja całkowitej ilości zastosowań RFID.

W odniesieniu do wprowadzenia technologii RFID w handlu i w procesach przemysłowych, nie określonej drogi do sukcesu. Podobnie jak wszystkie inne procesy integracji, zostaną one zdeterminowane przez odpowiednie scenariusze startowe i migrację odpowiednich działań do poszczególnych zadań i wymagań. Obecne technologie i metody powinny być zbadane pod względem ich przydatności względem wstecznej integracji. W związku z tym, wszystkie strony łańcucha procesu powinny spotkać się i opracować rozwiązania. Tak jak z integracją w przód w koncepcji ECR i CPFR, niezbędne są środki tworzące zaufanie ponieważ każdy uczestnik procesu chce zoptymalizować swoją część procesu. Producenci materiałów do pakowania muszą być przygotowani do modyfikacji  swoich procesów, natomiast przemysł pakowania musi być przygotowany do podzielenia kosztów.

Zorientowany na usługi przemysł pakowania będzie w stanie zapewnić dodatkowe usługi, które będą dobrze pasować do dotychczasowych działań. Wsteczna integracja zadań kodowania (np. EAN 13 lub „najlepiej spożyć przed datą”) i konkretne teksty, często stanowią część danego pakietu usług, oraz rozszerza ten pakiet o przymocowanie etykiet RFID i wykonywania niezbędnego kodowania – numery EPC z odpowiedniej puli – będą traktowane jako innowacyjne. Optymalizacja procesów biznesowych pomiędzy producentami materiałów do pakowania i przemysłu pakowania jest możliwa, ale usługi RFID związane z obsługą klienta reprezentują nowe procesy biznesowe dla przemysłu pakowania.


5. Procesy biznesowe dla systemów kontenerów i systemów zwrotnych elementów transportowych

 

5.1. Procesy cykliczne i ich wymagania kontrolne

Systemy kontenerów i systemy zwrotnych elementów transportowych są mniej więcej zbliżone do systemów ekonomicznych wewnątrz systemów łańcuchów dostaw. Najprostszy przypadek ma miejsce, gdy są one używane w wewnętrznej logistyce przedsiębiorstwa. Struktury są bardziej złożone, gdy dotyczą one zasobów zarządzanych przez usługodawcę.

Rysunek 14 pokazuje ogólną strukturę systemu zasobów w cyklu począwszy od wychodzących pełnych kontenerów, rozszerzenie do konsumenta poprzez procesy transportu, przechodząc przez kolejny proces transportu do zasobów usługodawcy, i wreszcie powrót do producenta. Szczególnie w węźle usługodawcy, w specyficznym cyklu dodawana jest wartość w postaci czyszczenia, naprawy, składowania i sortowania.


Rys. 14  Ekonomiczny cykl systemu zwrotnych elementów transportowych

Termin „zwrotne towary transportowe” (RTI) obejmuje szeroki zakres pojemników i pomocy w pakowaniu, takich jak pudełka, palety, pudełka siatki, zębatki, i tak dalej. Kontenery ładunków morskich i powietrznych również mogą być uważane za rodzaj RTI. Koszt RTI obejmuje zakres od kilku Euro za proste plastikowe opakowanie małego ładunku (SLC) do kilkuset, a nawet więcej tysięcy Euro za specjalne regały dla przemysłu motoryzacyjnego lub lotniczego. Rysunek 15 pokazuje kilka przykładów systemów RTI sklasyfikowanych według rodzaju zastosowania (otwarty lub zamknięty cykl).

 

Rys. 15Porównanie systemów RTI (opis autorów na podstawie [Bode2004])

Niezbędne działania standaryzacyjne prowadzone są przez właściwe stowarzyszenia branżowe, takie jak Niemiecki Związku Przemysłu Motoryzacyjnego (VDA), lub GS1. Znaczenie zwrotnych elementów transportowych (RTI) wzrasta wraz z wzrastającym, z powodu przepisu obowiązkowego odbioru i recyklingu, kosztem opakowania jednorazowego. Podstawowe zalety i wady pokazano na rysunku 16, co odzwierciedla wyższe wymagania stawiane zarządzaniu systemem opakowań zwrotnych. Optymalne zarządzanie specyficznym procesem biznesowym w oparciu o RTI jest kluczem do jego efektywności ekonomicznej, a to wymaga odpowiednich technologii informacyjnych.

Rys. 16  Zalety i wady RTI w stosunku do systemów opakowań jednorazowych  (opis autorów na podstawie [Bode2004])

W wielu przypadkach, modułowa konstrukcja i różnorodność opakowań prowadzi do strat z powodu splądrowania i wykorzystywania ich do nieodpowiednich celów. Na przykład, SLC są często używane do przechowywania plików w biurach lub przechowywane w bagażnikach samochodów jako poręczne opakowania. Końcowym efektem tej nieszczelności cyklu, bez względu na powód, są uzupełniające zakupy związane z dodatkowymi kosztami. Brak przejrzystości prowadzi do nadwyżek, co ostatecznie oznacza wyższe zaangażowanie kapitałowe. Inną sprawa, często spotykaną w systemach opartych na RTI jest to, że użytkownicy zachowują dobre pojemniki do ich wewnętrznych procesów logistycznych i umieszczają złe z powrotem bezpośrednio do cyklu. Podsumowując, następujące konkretne funkcje mogą być identyfikowane dla zarządzania RTI:

• inwentaryzacja i funkcje kontrolne;

• przegląd krążącego inwentarza i stopy obrotu;

• możliwość śledzenia;

• śledzenie transportu (identyfikacja i śledzenie);

• księgowanie kosztów i rozliczenia płatności odbiorców;

• integracja wszystkich uczestników łańcucha procesu (kontenery kanban).

Wszystkie aspekty cyklu RTI, w tym produkcja, transport i przemierzanie organizacji klienta, muszą być uznane w celu zobaczenia go z określonego punktu widzenia przedsiębiorstwa (Wykres 17). Poniżej zostały zaproponowane trzy zadania z obszaru zarządzania RTI, które mogą być wspierane przez RFID:

 

Rys. 17 Cykl RTI bez struktur składowania

  • Zarządzanie zapasami:

–          utrzymanie danych podstawowych (typu kontener, producent, pojemność, itp.);

–          zamówienia publiczne (uzupełnienie i rozszerzenie);

–          ponowna ocena w ramach wyceny aktywów;

–          zbycie (stare pojemniki i nieodwracalnie uszkodzone opakowania);

–          magazynowanie, sortowanie i dostawa.

  • Zarządzanie utrzymaniem

–          czyszczenie pojemnika (ewentualnie przez dostawcę usług);

–          naprawa (ewentualnie przez dostawcę usług);

–          modyfikacje (np. regałów samochodowych w ramach faceliftingu modelu);

–          dokumentacja cyklu życia.

  • Zarządzanie obiegiem:

–          forma obiegu i tempo;

–          czas oczekiwania w każdym miejscu docelowym (np. u klienta lub na produkcji);

–          dostępność określonych pojemników w każdym miejscu składowania.

Oczywiście, aspekty optymalizacji procesów związanych z użyciem RFID nie powinny być ignorowane. Na przykład, możliwość pozyskania danych dla całej jednostki ładunkowej wychodzących towarów (zakup hurtowy) kryje znaczne potencjalne korzyści. Podobne korzyści procesowe można uzyskać dzięki RFID, gdy pojemniki te są zwrócone. Jednak miarodajny zakup hurtowy jest możliwy tylko wtedy, gdy etykiety RFID są optymalnie rozmieszczone na pojemnikach. Odpowiednie badania i zalecenia w tym zakresie są dostępne, takie jak Stosowana Wydajność Tagów (ATP) z EPCglobal. Czynniki, które wpływają na szybkość identyfikacji to: metale, ciecze oraz nakładanie się tagów. Dostępne są systemy RTI, w których pojemność pojemnika może być zredukowana przez transport pustych pojemników. To obejmuje np. składanie i zagnieżdżanie pojemników. Jeśli znaczniki są rozstawione optymalnie w sytuacji z pełnymi pojemnikami, może to prowadzić do nakładania się tagów, gdy puste pojemniki są przesuwane razem i w ten sposób identyfikacja jest zdegradowana podczas masowego odczytywania pustych pojemników.

5.2 Analiza rentowności użycia RFID w systemie zwrotnych elementów transportowych

 Próba analizy kosztów/korzyści stosując kluczowe dane dla określonego systemu RTI opisana jest poniżej. Jest ona oparta w części na prezentacji Strassnera, który przygotował ją jako część pracy doktorskiej na Uniwersytecie St Gallen związanej z działalnościa M-Lab. Przykład zaprezentowany w tabeli 1 jest oparty o analizę cyklu życia. Koszty i potencjalne korzyści w tym przykładzie odnoszą się do 4-letniej żywotności RTI. Szacowany koszt znakowania RFID wynosi 0,71 Euro. W związku z wymogiem, że tag ma być zmywalny, jest to realna wartość. Liczba cykli w trzecim wierszu tabeli przedstawiona jest jako rosnąca od 10 do 12. Dwa dodatkowe cykle na rok dla pojemnika mogą być również wyrażone w kategoriach pieniężnych przez zmiany zaangażowania kapitałowego ze względu na ograniczenie zapasów. Odpowiednia ocena nie została tutaj zawarta, ale skrywa dodatkowe potencjalne korzyści. Czwarty wiersz odnosi się do procesu. Liczba pojemników na palecie wynosi 40. Ponieważ nie rozróżnia się tutaj transportu pełnych i pustych pojemników, można założyć, że pojemniki mogą być układane w stos, ale nie składane lub gniazdowane, gdyż inaczej liczby RTI na palecie będzie odpowiednio wyższe w drodze powrotnej. Piąty wiersz dotyczy często niedocenianej korzyści technologii RFID w pokonywaniu granic infrastruktury IT. Kody kreskowe są często wybierane przez każde przedsiębiorstwo indywidualnie. Skuteczna standaryzacja taka jak ta generowana przez GS1/EPCglobal dla łańcucha dóbr konsumpcyjnych jest niedostępna w innych sektorach przemysłu. Etykietowanie w łańcuchu dostaw jest więc powszechną praktyką, a wartość dwóch etykietowanych operacji w cyklu stosowanych tutaj jest zachowawcza. Szósty wiersz przedstawia średni czas potrzebny do etykietowania, który jest używany do obliczania wynikowych kosztów. Pozycja „5min” w wierszu siódmym pokazuje dość wyraźnie efekt poprawy procesu przez odczyt dużej ilości tagów w miejscu indywidualnej identyfikacji. Jednak nie ma to istotnego wpływu finansowego, ponieważ losowe sprawdzanie jest ograniczone do co 50-tej palety. Tutaj możemy się spodziewać kolejnego niefinansowego potencjału w odniesieniu do zapewnienia jakości. 40%-owe zmniejszenie strat można uznać za zachowawczą prognozę, jeśli założymy, że zastosowanie RFID da prawdziwe efekty zasadzie „user-pay” poprzez dostarczanie informacji, gdzie elementy znikają z systemu.

Całkowita korzyść z żywotności pojemników wynosi 3,93 Euro. W tym przykładzie potencjalne oszczędności wynikają przede wszystkim z unikania ponownego tagowania. Może się to zmieniać w różnych przypadkach i zależy od aktualnego procesu biznesowego. Ta zmienność jest zilustrowana przez następujące wyniki z innego projektu pilotażowego.

Tabela 1. Analiza rentowności systemu SLC wspomaganego przez RFID

 

Projekt pilotażowy w zakładzie produkcyjnym, na podstawie 10 000 pojemników

• Wskaźnik cyrkulacji zwiększył się o 5-8%. 20% wzrost szybkości uzyskano w przykładzie poprzednim. Może to oznaczać, że albo zarządzanie rotacją było lepiej zorganizowane w ramach tego projektu pilotażowego lub ogólna złożoność (tak jak samej logistyki wewnętrznej) była niższa.

• Straty zredukowano do 3%. Wartość ta jest porównywalna z wartością w poprzednio opisanym przykładzie.

• Wysiłek na poszukiwania pojemników zmniejszył nawet o 75%. Z tego można stwierdzić, że wpływ brakujących pojemników jest bardzo duży. Zobacz także ostatni punkt (zmniejszony czas bezczynności produkcji).

• Zagubione elementy zredukowano nawet o 95%. Zobacz komentarz w poprzednim punkcie.

• Czas bezczynności produkcji z powodu brakujących pojemników obniżony nawet o 35%.

Oto potencjalne korzyści nie wynikające z obsługi dużej liczby kontenerów, lecz z uniknięcia stosunkowo rzadkich przestojów z poważnymi skutkami. To może być przykład z przemysłu motoryzacyjnego, gdzie zerowy poziom błędów ma wysokie znaczenie.

Podsumowując, można powiedzieć, że potencjalne oszczędności mogą być ujawnione poprzez gruntowną analizę procesu. Prognozowanie konkretnych potencjałów oszczędnościowych w obszarze RTI jest możliwe tylko w bardzo ograniczonym zakresie. Jednakże, z pewnością istnieją poszczególne aspekty, które zawsze są skuteczne, takie jak redukcja zapasów i zwiększenie tempa obiegu.

Teraz, gdy został zbadany potencjał kontenera, warto dopełnić obraz, patrząc na koszty infrastruktury, dzięki czemu można dotrzeć do ujednoliconej analizy kosztów/korzyści. Oto kontynuacja przykładu dot. RTI.

Analiza opiera się na systemie z 60 000 pojemnikami. To daje wynik netto 235 800 Euro podany w wierszu 1 tabeli 2. Oszczędności te są oparte na oszczędności netto 3,93 Euro na pojemniku podczas jego eksploatacji. Wiersz 3 pokazuje realistyczny rząd wielkości liczbowych dla wdrożenia systemu w zakresie czterech punktów identyfikacyjnych, w tym sprzętu i integracji systemów. Właściwe dla klienta oprogramowanie jest również zawarte w wierszu 5. Z wyniku można zauważyć, że inwestycja w system jest wcześnie amortyzowana oraz, że daje dobrą dolną granicę ROI, w przybliżeniu równą 100%

Tabela 2. Koszty infrastruktury wprowadzania RFID

6. Metody analizy rentowności gospodarczej

6.1. Wymagania dotyczące analizy rentowności gospodarczej

Ponieważ decyzje inwestycyjne dotyczące RFID okupują bardziej eksponowane stanowiska w agendach korporacyjnych, istnieje zwiększone zainteresowanie badaniem potencjalnych korzyści i stosowania metod rachunku kosztów procesu by uzasadnić wyniki. To wymaga analizy i oceny ilościowej różnic między głównymi procesami i podprocesami pokazanymi na Rysunku 18 i powiązane z nimi działania. Istotne jest, aby zawrzeć w analizie obecnej sytuacji każdy pojedynczy krok w procesie oraz każde powiązane działanie i porównać je z docelowym procesem wynikającym z zastosowania RFID. Wymaga to dogłębnego procesu oraz ekspertyzy RFID, a w niektórych przypadkach wymaga to rozległych w czasie badań.

Różnorodność działań z tym związanych widać wyraźnie, np. weryfikując towary w podprocesach.

Rys. 18 Struktura łańcucha procesu

W celu porównania bieżącego procesu bez RFID z procesem docelowym z zastosowanym RFID jak pokazano na Rys. 19, konieczne jest określenie działań, na które RFID ma wpływ. Następnie, podstawowe wartości dla porównania muszą być uzyskane poprzez wykonanie pomiarów czasu w obecnym procesie. Jednak może to nie być możliwe, jeżeli do wykonania pomiarów nie jest dostępny żaden projekt pilotażowy. W takim przypadku wstępne oszacowanie zmian może być uzyskane przy użyciu modelu odpowiedniego projektu pilotażowego. W celu uzyskania sensownych szacunków, zaleca się skorzystanie z usług eksperta z praktycznym doświadczeniem w takich projektach.

Rys. 19 Poziom szczegółowości porównań rzeczywistych/założonych dla RFID analiza kosztów/korzyści

Teoretycznie, szacunki oparte na modelu można uzyskać poprzez proste założenie o „ponadczasowej” działalności, ponieważ automatyczna identyfikacja nastąpi w normalnym procesie. Jednak praktyczne doświadczenia przedstawiają inny obraz, odkąd identyfikacja staje się coraz trudniejsza do wdrożenia w tym przypadku i z tą ilością elementów. Efektem tego jest to, że wskaźnik rozpoznawalności dla tagów faktycznie obecnych w polu czytnika może być mniejszy niż 100%. Obiekty, które nie zostały rozpoznane muszą być przetwarzane za pomocą procedury obsługi wyjątków, takich jak ręczne przetwarzanie końcowe, która ma wpływ na wynik ogólny. Mimo tego, jest możliwe, aby docelowy proces ze wskaźnikiem rozpoznawalności 95% ciągle był ekonomicznie korzystny w stosunku do obecnego procesu.

Oprócz analizy procesu i budowy modelu, dla ekonomicznie rzetelnej analizy, konieczne jest zapewnienie, że analiza i prezentacja wyników są zgodne z powszechnymi zasadami ekonomii biznesu. Oprócz analizy statycznej, wsparcie powinno być zawsze dostarczane także dla dynamicznych metod analizy inwestycyjnej, która bierze pod uwagę okresowe wpływy i wypływy pieniężne. Wreszcie, kluczowe parametry, takie jak okres amortyzacji, stopa procentowa, ROI i wartość środków pieniężnych z inwestycji, mogą być obliczone. Poza tym, podczas analizy należy pamiętać, że istnieją jakościowe czynniki, które muszą być brane pod uwagę, oprócz czynników ilościowych. Na przykład, czynniki jakościowe mogą przejawiać się w postaci zwiększonych obrotów, dzięki optymalizacji asortymentu i dostępności lub w spadku sprzedaży utraconej z powodu braków w magazynie.

Coraz bardziej precyzyjne analizy rentowności przeprowadzane są od niedawna i wypierają analizy potencjalnych zysków dokonane w poprzednich latach. Dostępne poszczególne analizy rentowności mogą być stosowane w celu ustalenia mniej więcej porównywalnych kluczowych danych ekonomicznych, takich jak ROI. Pięć dostępnych odpłatnie tego typu narzędzi zostało poddanych analizie porównawczej podczas seminarium nt. RFID w German Logistics Academy (DLA). Wrażenia około 70 uczestników były dokumentowane za pomocą kwestionariusza. Przedmiotem dyskusji stały się narzędzia analizy rentowności wymienione poniżej:

ROI-Tool (Seeburger AG, Bretten, Germany)

RFID calculator (GS1, Cologne, with IBM Business Consulting Services)

Calculation Chart (RFID-Kompetenzzentrum, Gera, Germany)

RFID Assessment (Siemens Business Services)

RFID-cab (Dział Logistyki Uniwersytetu w Dortmundzie, we współpracy z firmą doradczą w zakresie kompletnej logistyki z siedzibą w Dortmundzie, Niemcy).

Omawiane narzędzia różnią się poziomem szczegółowości, a zarazem złożonością pozyskiwania informacji. W konsekwencji, narzędzia te niekoniecznie nadają się do użytku bez rzetelnej analizy procesowej opracowanej dzięki pomocy ekspertów od RFID. Uczestnicy byli zgodni, że narzędzia te powinny być umiejscowione w kompletnych projektach RFID. Niemniej jednak, potwierdzili oni, że wszystkie z omówionych narzędzi mogą być stosowane do szybkiej analizy doraźnej, w celu ustalenia przybliżonego kierunku planowania projektu RFID. Informacje na temat poszczególnych narzędzi można uzyskać od ich producentów.

6.2 Narzędzie RFID-cab

Narzędzie RFID-cab z Uniwersytetu w Dortmundzie zostało tutaj opisane jako przykład, ponieważ zostało stworzone przy pomocy wielu uczestników i zweryfikowane w projektach. Początkowo opracowane zostało w ramach projektu badawczego Departamentu Logistyki (FLog), a następnie udoskonalane we współpracy z firmą doradczą w zakresie kompletnej logistyki i wieloma innymi przedsiębiorstwami reprezentowanymi w grupie BVL, w tym Kaufhof, Karstadt, DHL i T-Mobile [Man2006]. Początkowo sektorem docelowym był przemysł odzieżowy, dla którego trwające takie projekty jak Kaufhof/Gerry Weber oraz wewnętrzne analizy prowadzone przez FLog wygenerowały wystarczająco konkretnych danych dla umożliwienia rozwoju ogólnie obowiązujących narzędzi analizy rentowności RFID [Man2005]. Część „cab” w nazwie oznacza „analizatora kosztów i korzyści”, i opiera się na samodzielnym pakiecie programu, który obsługuje wszystkie istotne działania poprzez odpowiednie graficzne interfejsy użytkownika.

Narzędzie składa się z następujących elementów:

  • wejście podstawowych parametrów – statyczne i dynamiczne parametry systemu oraz

ogólne procesy biznesowe;

  • analiza procesowa – szczegółowa analiza głównych procesów i podprocesów

oraz związane z nimi działania;

  • ocena – wyniki finansowe, takie jak ROI, harmonogramów płatności, itp.;
  • analiza wrażliwości – Badanie odporności uzyskanych wyników.

 

Logiczne kroki dla ustalenia wyników ukazano na Rys. 20


Rys. 20 Struktura łańcucha procesu

Jako pierwszy powstaje plan ilościowy, oparty na ogólnych danych, a następnie określa się proces. Informacje niezbędne do pozyskania pewnych podstawowych danych przedstawiono poniżej.

Podstawowe parametry

Podstawowe parametry zapewniają podstawową definicję ogólnego procesu oraz planu ilościowego. Składają się one z:

• ogólnych parametrów – definicja ogólnego procesu biznesowego, typu aplikacji RFID oraz założeń specyficznego dla przedsiębiorstwa modelu:

  • przebieg wartości;
  • główne procesy;
  • poziom identyfikacji (jednostki ładunkowej lub elementu);
  • wykorzystanie transpondera (jednorazowe lub wielokrotnego użytku);
  • założenia modelu: ramy czasowe (okresy), okresy deprecjacji i amortyzacji, obliczeniowa stopa procentowa;
  • – Koszty transpondera i dane cyklu elementów zwrotnych: koszt na transponder (wielkość elementów lub jednostki ładunkowej).

• Planów ilościowych – dynamiczne dane dot. przepływu materiałów:

  • całkowita ilość na okres;
  • poziom zapasów w poszczególnych etapach lub pomieszczeniach magazynowych.

• Kosztów infrastruktury – dane o kosztach sprzętu i oprogramowania RFID, stosowane do określenia kosztów operacyjnych:

  • sprzęt RFID;
  • inny sprzęt (komputery, itp.);
  • oprogramowanie RFID;
  • dostosowanie interfejsu;
  • integracja systemu.

• Wynagrodzenia – określenie kosztów pracy każdego działania w analizie kosztów procesu.

• Dodatkowe potencjały – wymierne i niewymierne skutki, które nie mogą pochodzić bezpośrednio z optymalizacji procesu:

  • dostępność towarów. Czy istnieje możliwość pozytywnego wpływu na problem braków magazynowych? Zakres, w jakim jest to możliwe, można tylko oszacować;
  • poziom zapasów. Do jakiego stopnia jest to możliwe, aby zmniejszyć margines bezpieczeństwa w poziomie zapasów? Wielkość ta zależy od przewidywanej poprawy jakości logistycznej;
  • zwroty. Ma na nie wpływ również lepsza jakość logistyki, w szczególności jakość dostawy. Ten aspekt jest również odzwierciedlony w zwiększonej sprzedaży dzięki zwiększonej satysfakcji klienta;
  • straty i kradzieże. Zwiększona przejrzystość umożliwia określenie czasu kradzieży, więc ilość sprawców może być zawężona i konkretne środki mogą zostać podjęte. Zwiększona przejrzystość pomaga również zniechęcić potencjalnych złodziei, którzy chcą, aby ich ryzyko było minimalne;
  • zwiększenie przychodów ze sprzedaży. Jeżeli aspekt zwiększenia przychodów ze sprzedaży nie jest odzwierciedlony w większej dostępności towarów, taka sytuacja może nastąpić tutaj. Zwiększenie przychodów ze sprzedaży może być również wynikiem zwiększonej dogodności dla klienta, zmniejszenia ilości podróbek i poprawy satysfakcji klientów dzięki wyższej jakości dostawy.

Podstawowe parametry nie mogą być określone samodzielnie przez zespół projektowy. Wszystkie obszary przedsiębiorstwa, które mogą pomóc poprawić jakość podstawowych danych muszą brać w tym udział. Dział sprzedaży jest więc tak samo niezbędny jak dział marketingu. Wiarygodność i akceptowalność szacunków może zostać ujawniona poprzez nabycie moderowanych danych i tworzenie modeli. Nieuzasadnione założenia dotyczące dodatkowych korzyści (które często są chętnie akceptowane w celu osiągnięcia całkowitej rentowności), takie jak przesadne oczekiwania w odniesieniu do wzrostu sprzedaży, mogą być szybko zidentyfikowane – na przykład przez dział marketingu.

Analiza procesu

Analiza procesu stanowi rdzeń procesu analizy rentownośco, ponieważ pozwala na szczegółowe przeanalizowanie skutków poszczególnych działań. Rysunek 21 przedstawia okno analizy procesu.

Rys. 21 Okno analizy procesu

Okienko wejściowe „Prozessauswahl” (wybór procesu) pozwala użytkownikowi na zdefiniowanie dowolnego podprocesu i działania zgodnie ze przyjętą strukturą dostaw przez podstawowe parametry. Poszczególne opcje pozwalają użytkownikowi określić okresy, z lub bez technologii RFID oraz punkt odniesienia (np. wielkość elementów) do planu ilościowego. Struktura bazy wynagrodzeń związana jest z wartościami otrzymanymi w „Lohnkosten” (koszty pracy), aby móc przedstawić różne poziomy płac. Logistyczne czynniki jakościowe, takie jak poziom błędów w bieżącym procesie lub redukcja błędów za pomocą RFID, mogą być określone w sposób bardziej szczegółowy w pozycji „Fehlervermeidung” (unikanie błędów). Wcześniej określone procesy mogą być importowane, co oznacza, że łańcuchy procesowe mogą być ponownie wykorzystane po ich zdefiniowaniu. Działania w analizie procesu składają się z fizycznego wprowadzania danych, a późniejsze modelowanie przebiega szybko.

Wyniki analizy

Jeśli procesy są właściwie przedstawione i parametry odpowiednio zdefiniowane, następujące dane mogą zostać wygenerowane:

• wychodzące i przychodzące przepływy pieniężne;

• podstawowe dane;

• statyczne wyniki (wykres);

• okres amortyzacji (wykres);

• cykl płatności (wykres);

• ewolucja (schemat);

• redukcja błędów (wykres);

• potencjały.

Na podstawie przychodzących i wychodzących przepływów pieniężnych dla każdego okresu, kluczowe dane finansowe mogą być obliczane i wyświetlane na wykresie. W odniesieniu do zdefiniowanych poziomów, następujące kluczowe dane mogą być wyświetlane: wartość netto, wartość przyszła, rentowność, zwrot z inwestycji oraz dynamiczny okres amortyzacji. Wartości te są oparte na dokładnym ustaleniu wszystkich wpływów i wypływów, dla każdego okresu, a one ostatecznie stanowią dynamiczną analizę inwestycji, taką, jaka wymagana jest dla wspomagania decyzji w przedsiębiorstwie. Wspomniane wcześniej narzędzia analizy rentowności umożliwiają mniej więcej podobne obliczenia i analizy. Użytkownicy muszą indywidualnie zdecydować o sposobie wykonywania ich analiz. W każdym przypadku jest konieczne, aby osiągnąć poziom szczegółowości opisany tutaj, ponieważ w innym wypadku nie jest możliwe, aby otrzymać wiarygodne wyniki. Stałość wyników musi także być weryfikowana za pomocą analizy wrażliwości.

Analiza wrażliwości

 

Celem analizy wrażliwości jest ocena wrażliwości analizy, opartej na modelu, na zmiany w założeniach. W naszym przypadku odnosi się to w szczególności do ewolucji cen transponderów i tempa wdrażania lub penetracji użycia transpondera. Można to porównać do sytuacji, w której dana osoba rozważa założenie firmy oferującej wycieczki autokarowe i chce oszacować wpływ cen paliw i obłożenia autobusów na wyniki działalności przy stałych cenach wycieczek.

Istnieje wiele różnych metod przeprowadzania szacowania ryzyka w decyzjach inwestycyjnych. Cab-rfid daje trzy metody analizy wrażliwości:

• analiza progu rentowności;

• analiza zmienności parametrów;

• analiza zmienności cen transponderów.

Pierwsze dwie z nich to standardowe metody analizy inwestycji i nie opisano ich dalej. To nie ma nic wspólnego ze znaczeniem tych metod, lecz z tym, że nie są one specyficzne dla RFID. Co innego w przypadku zmian cen transpondera. Po pierwsze, cena transpondera jest kluczowym czynnikiem rentowności systemów RFID, a po drugie podlega standardowemu procesowi zmian. Jednak prognozy obniżenia ceny różnią się znacznie, a faktycznie często okazują się zbyt optymistyczne. Pod tym względem, warto jest określić, kiedy planowana inwestycja przyniesie pozytywny zwrot, jeśli nie staje się to natychmiast.

6.3 Korzyści z przeprowadzenia szczegółowej analizy rentowności za pomocą narzędzi obliczeniowych

 

Celem przedstawienia szczegółowego opisu narzędzia cab-RFID jest pokazanie potrzeby dokładnej analizy opłacalności proponowanego systemu RFID na wczesnym etapie. Wspomniane wyżej narzędzia są odpowiednie do tego celu, ponieważ wymagają one obszernej bazy informacji z bardzo wysokim poziomem szczegółowości. To zachęca użytkowników nie tylko do ogólnej oceny ich procesów, ale również do szczegółowego zbadania poszczególnych działań. To pokaże, w jakim stopniu są oni w stanie przeprowadzić analizę rentowności na własną rękę, czy też powinni skorzystać z usług doradczych w tym celu.

Warto jest przedstawić również jasny obraz czynników biorących udział w inicjowaniu projektu RFID. W wielu przypadkach, nie jest możliwe nagłe i bezpośrednie przejście na technologię RFID, ale stopniowe rozszerzanie zastosowania RFID jest bardzo ważne dla osiągnięcia celów ekonomicznych. W szczególności, próg rentowności, który oznacza czas, kiedy inwestycja stanie się opłacalna, zależy od stopnia penetracji użytkowania transponderów, może być osiągnięty, odkąd dokonywane są początkowe inwestycje w elementy infrastruktury (sprzęt i oprogramowanie), nawet, jeśli tylko kilka przedmiotów jest wyposażonych w transpondery. Opisane tu szczegółowo narzędzie do analizy dotyczy odpowiednio tych aspektów, ponieważ pozwala brać pod uwagę procesy penetracji w fazie rozruchu, stosunek transponderów jednorazowych do tych wielokrotnego użytku, przewidywaną ewolucją cen transponderów. Z tych danych można odpowiednio oszacować ryzyko inwestycji. Zdefiniowane cen i parametry penetracji mogą być zmieniane w trakcie analizy wrażliwości w celu oceny wiarygodności wyników.

Wreszcie, można w skrócie powiedzieć, że wiarygodną ocenę rentowności, pozbawioną entuzjastycznych oczekiwań wynikających z szumu dotyczącego RFID, można uzyskać tylko za pomocą szczegółowej analizy potencjalnych korzyści na poziomie aktywności procesu, w połączeniu z realistycznym oszacowaniem tempa wdrożenia.

Źródło:

RFID for the Optimization of Business Processes, Wolf-Ruediger Hansen, Frank Gillert – rozdział 4


Oceń ten artykuł