Najnowsze artykuły
Technologie RFID i EPC | Case Study RFID w Kopalni Węgla Brunatnego w Adamowie
345
post-template-default,single,single-post,postid-345,single-format-standard,ajax_fade,page_not_loaded,smooth_scroll,,qode-theme-ver-1.4.1,wpb-js-composer js-comp-ver-4.3.4,vc_responsive

Case Study RFID w Kopalni Węgla Brunatnego w Adamowie

Case Study RFID w Kopalni Węgla Brunatnego w Adamowie

20:46 19 Marzec w Zastosowania

Bezobsługowe i dokładne zważenie wagonu wiozącego węgiel to zadanie wymagające wsparcia najnowocześniejszych technologii. Rozwiązaniem okazało się zintegrowanie wagi dynamicznej z systemem RFID – wspólna propozycja firm Tamtron i SKK-Systemy Kodów Kreskowych, przeprowadzających wdrożenie dla Kopalni Węgla Brunatnego w Adamowie SA.


Technika RFID znajduje dziś bardzo wiele zastosowań, głównie w magazynach i na liniach produkcyjnych. Podstawową zaletą tego rozwiązania jest umożliwienie odczytu wielu znaczników równocześnie, bez konieczności kontaktu optycznego pomiędzy urządzeniem odczytującym a identyfikowanymi obiektami.

W przypadku wdrożenia przeprowadzonego dla Kopalni Węgla Brunatnego Adamów SA technika ta została wykorzystana do stworzenia systemu precyzyjnego ważenia węgla dostarczanego z kopalni do elektrowni Turów.

KWB Adamów SA zlokalizowana jest w województwie wielkopolskim, w pobliżu Konina.

Wydobywany węgiel przewożony jest transportem kolejowym do elektrowni Adamów (ZE PAK SA). Rozliczenia między oboma przedsiębiorstwami odbywają się na podstawie raportów z ważeń wagonów.

Dotychczas podstawą rozliczeń była średnia waga węgla brunatnego w oparciu o objętości wagonów. Kopalnia zdecydowała się jednak na wykorzystanie nowoczesnych technik automatycznej identyfikacji. Wdrożenie przeprowadziły wspólnie firmy Tamtron i SKK-Systemy Kodów Kreskowych.

Całe przedsięwzięcie miało na celu osiągnięcie maksymalnie precyzyjnych wyników ważenia węgla dostarczanego przez kopalnię do elektrowni przy zapewnieniu braku utrudnień w transporcie węgla. Jednym z pierwszych założeń wdrażanego systemu był podział składu na elektrowóz i wagony – dla procesu ważenia ma to znaczenie kluczowe, bowiem elektrowóz jest z niego wykluczony. Założenie to osiągnięto za pomocą unikalnych numerów nadanych tagom RFID, które pozwoliły na przejrzysty podział na elektrowozy i wagony. Stworzono także system kontroli umożliwiający określenie położenia elektrowozu w składzie pociągu, aby wyeliminować go z ważenia.

Każdy wagon oraz elektrowóz otrzymał swój unikalny identyfikator umożliwiający określenie, który skład oraz który elektrowóz dostarczał materiał. Dodatkowo system umożliwia sprawdzenie, którego dnia i o której godzinie dany skład przejechał przez wagę.

Największą zaletą przeprowadzonego wdrożenia i zastosowania technologii RFID jestfakt, że udało się zbudować system, który umożliwia określenie dokładnej masy netto dla poszczególnych wagonów i całych składów, co w efekcie pozwala klientowi na maksymalnie dokładne rozliczenie dostarczonego produktu. Dzięki wykorzystaniu możliwości RFID udało się stworzyć system całkowicie automatyczny (bezobsługowy), czyli nie wymagający uczestnictwa człowieka. To znacznie skraca i usprawnia cały proces ważenia.

Ilość dostarczanego węgla sprawdzana jest obecnie w dwóch punktach na trasie między kopalnią a elektrownią, gdzie zlokalizowane są dwie wagi i dwa punkty kontrolne.

SKK – Systemy Kodów Kreskowych SA z Krakowa to firma integratorska, która na polskim rynku funkcjonuje od roku 1992. Jest liderem w zakresie systemów informatycznych wykorzystujących automatyczną identyfikację, automatyczne znakowanie, kody kreskowe, RFID oraz systemy głosowe w obszarach procesów produkcyjnych, logistyki magazynów i pracy mobilnej. Oferuje kompletne rozwiązania: analizę i projekt systemu, dostawę sprzętu i oprogramowania, instalację, szkolenie techniczne, wdrożenie oraz serwis.

Więcej informacji na :

www.skk.com.pl